317 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как согнуть тормозную накладку

velo.tomsk.ru

Сайт велосипедистов Томска

  • Темы без ответов
  • Активные темы
  • Поиск
  • Пользователи
  • Наша команда

Изготовление тормозных колодок в домашних условиях

Изготовление тормозных колодок в домашних условиях

Сообщение КП » 11 май 2005, 13:50

Прибегнуть к таким байкерским извращения меня заставила невозможность покупки фирменных тормозных колодок для механических дисковых тормозов Hayes MX-1, а затем и MX-2. В Красноярске таких колодок ни в одном магазине не оказалось, а заказывать в Москве через Женю Буркова – долго, а кататься хочется сейчас. Принцип «тормоза придумали трусы» меня тоже не устраивал. Не боги горшки обжигают – решил я, благо Женя одно время сам делал такие колодки, а потом и В. В. Черников.
Итак, после n-тысячекилометрового пробега (n = 4-6) и, соответственно, торможения, колодки стачиваются до металла. Важно не пропустить момент их стачивания до стальных бугорков. Это видно на следующей фотографии (блестящее пятнышко внизу):

Теперь нужно снять оставшийся слой тормозного вещества. Это можно сделать надфилем или скальпелем. Тщательно убираем слой за слоем легко крошащуюся массу до металла, чтобы получилось как на фото:

Нам потребуется новая тормозная накладка. Где её взять? В любом магазине автозапчастей. Экспериментальным путём мной было установлено, что наиболее приемлемыми характеристиками обладают тормозные накладки для автомобилей ГАЗ «Волга». На что нужно обратить внимание: не нужно покупать накладки на основе асбеста (определяется по белым волокнам), во-первых, это вредно для здоровья (асбест – канцероген), а, во-вторых, они слишком легко стачиваются – дырки в роторе тормозов просто выкрашивают волокна, разрушая колодку. Не стоит увлекаться и колодками для большегрузных машин – их легко определить по вкраплениям жёлтого металла (бронза или латунь). Эти накладки очень тяжело пилить, вдобавок, частицы металла слишком крупные, из-за чего колодки получаются как бы скользкими – заблокировать тормоз весьма и весьма проблематично. Тормозная накладка для «Волги» пилится очень хорошо, а выглядит она так:

Ножовкой по металлу выпиливаем прямоугольник нужного размера. Должно получиться так:

С одной стороны накладки нужно сделать четыре углубления, чтобы накладка цеплялась за выступающие бугорки колодки. Углубления можно аккуратно сделать сверлом подходящего диаметра. Должно получиться вот так:

Теперь возникает вопрос: а каким, собственно говоря, клеем можно приклеить полимерную накладку на металлическую колодку? Ответ прост – существует специальный клей для этого ВС-10Т, но найти его в продаже я не сумел, поэтому после нескольких экспериментов с разными клеями нашёл то, что нужно – двухкомпонентный эпоксикаучуковый клей от фирмы «Анлес» «Эпокси-эксклюзив» или «Жидкий металл». Характеристики клея замечательные – прочность клеевого соединения – 300 кгс/см2, термостойкость – 120С. Это, конечно, не 300С, как обещано в ВС-10Т, но всё же не так плохо, как показали дальнейшие эксперименты. Упаковка клея выглядит так:

Как в инструкции, тщательно смешиваем три капли из большого шприца и одну каплю из маленького шприца (отвердитель) в пробке из-под бутылки. Тем временем тщательно обезжириваем поверхность колодки и накладки ацетоном, после чего наносим на обе поверхности полученный клей. Совмещаем углубления с выпуклостями на колодке и прижимаем всё это безобразие тисками. Время жизни клея – 90 минут, после чего он становится твёрдым как камень. Окончательное отверждение клея происходит после 24 часов, но для упрочнения клеевого шва полученный сэндвич можно нагреть до 60-70 градусов в течение 5 часов. В этом случае прочность клеевого соединения ещё более увеличивается. За неимением времени и специальной муфельной печи, я воспользовался бытовой электроплитой, на конфорку которой был положен и оставлен на ночь этот бутерброд. Конфорку следует включить на 1. Наутро запечённый сэндвич готов – остатки клея, выступившие между накладкой и колодкой, царапаются с превеликим трудом.

Осталось совсем немного: подобрать нужную толщину накладки. Для этого воспользуемся крупнозернистой наждачной бумагой, по которой будем елозить колодкой, имитируя работу тормоза. Тормозное вещество, как это ни странно, весьма охотно стачивается наждачкой, так что через 10 минут его толщина уменьшается наполовину и теперь колодка может пролезть в прорезь дисковой машинки. Также стачиваем острые края накладки и новая тормозная колодка готова:

Как уже упоминалось, состав клея и тормозного вещества подбирался тщательно, так что эксперименты и испытания в боевых условиях показали, что тормоза работают, как и прежде. Одна из пары таких колодок уже прошла более полутора тысяч километров, причём предпосылок для её отклеивания не заметно. Эти колодки работали на крутых даунхиллах, когда диски разогревались до тёмно-красного каления (600С). Очевидно, материал накладок обладает очень низкой теплопроводностью, так что клеевой шов выдержал такое испытание. Тем не менее, хочется сделать предупреждение – использование самодельных тормозных колодок связано с риском для жизни . Так, например, мне в своё время пришлось сойти с дистанции на соревнованиях по кросс-кантри, когда самодельная Женей Бурковым накладка при торможении попросту отвалилась Правда, Женя использовал суперклей, который продаётся в тюбиках по 2 гр. Это полиакриловый быстросхватывающийся клей, но его термостойкость оставляет желать лучшего.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Тормозная накладка

Тканые тормозные накладки , кольца сцепления, секторы трения и тормозные пластины выпускаются отдельными деталями по чертежам потребителей, согласованным с заводом-поставщиком. [16]

Читать еще:  Как правильно завести машину с толкача

Тормозные накладки грузовых автомобилей , имеющие большую толщину ( 16 мм и более) и обладающие высокой жесткостью, обрабатывают по внутренней поверхности, которой накладка закрепляется на колодке. Для получения наиболее точного размера накладки и обеспечения наилучшего прилегания ее к колодке обрабатывают ее внутреннюю поверхность, так как вследствие высокой жесткости накладки подтянуть ее к колодке заклепками не всегда удается. Такая накладка при торможениях подвергается изгибающим напряжениям, в результате чего происходит усталостное разрушение. [17]

Асбобакелитовые тканые тормозные накладки изготовляют из многослойной асбестовой ленты с латунной или медной проволокой и подвергают пропитке и бакелизации в пресс-формах. [18]

Тормозные накладки специального назначения выпускают по техническим условиям, согласованным с потребителями. [19]

Тормозные накладки большегрузных автомобилей , имеющие большую толщину ( 16 мм и более) и обладающие высокой жесткостью, обрабатывают по внутренней поверхности, которой накладка закрепляется на колодке. [20]

Тормозные накладки дискового тормоза прижимаются в процессе трения к торцов. Форма рабочей поверхности может быть разнообразной. Некоторые накладки имеют центральный паз ( рис. 2, б), назначение которого не очень ясно, так как известно много зарубежных накладок, которые применяют в аналогичных условиях эксплуатации и не имеют паза. Готовая накладка дискового тормоза автомобилей обычно имеет металлический каркас. [22]

Тормозную накладку к стальной ленте ленточного тормоза следует приклепывать тогда, когда лента согнута по необходимому размеру. Внутренний диаметр согнутой ленты принимается равным D Ьш 26, где Ош — диаметр тормозного шкива и б — толщина тормозной накладки. Накладки к жесткой колодке рекомендуется приклепывать в порядке, указанном на фиг. Начинать приклепку накладки с концов ее ни в коем случае не рекомендуется. [23]

Тормозную накладку ленточного тормоза следует приклепывать к стальной ленте, когда она согнута по необходимому размеру. Внутренний диаметр согнутой ленты принимается равным D Ош 26, где Ош — диаметр тормозного шкива и б — толщина тормозной накладки. [25]

Нагрев тормозных накладок , необходимый для оценки фрикционных свойств при повышенных температурах, можно осуществлять двумя способами. Один из них предусматривает нагрев в условиях, когда заданы параметры единичного торможения, их частота и число. Конечная температура при этом не лимитируется и зависит от эффективности торможений и тепло-физических свойств накладок. Другой способ предусматривает нагрев тормозных накладок до заданной температуры при заданных параметрах единичного торможения. Число единичных торможений в этом случае не лимитируется. При испытании тормозных накладок барабанных тормозов принимают предельную температуру 300 С, дисковых тормозов — 450 С. [26]

Приклеивание тормозных накладок к тормозным колодкам широко применяется в автотракторном производстве. Такие соединения обладают высокой прочностью и водостойкостью. [28]

Выработку тормозных накладок определяют визуально по следам от заклепок на поверхности тормозного шкива или замером толщины накладок. Допускается работа тормоза при толщине накладок не меньше 4 мм в средней части и не менее 2 5 мм по краям. При большем износе накладок их заменяют. При перекосе тормоза колодки неплотно прилегают к шкиву, что не позволяет полностью использовать тормозной момент. Причинами перекоса могут быть неправильная установка тормоза на раме либо дефекты, допущенные при его изготовлении. В первом случае устраняют перекос тормоза, устанавливая прокладки под болтами крепления рамы тормоза к основанию, во втором — тормоз заменяют. [30]

Материал накладок тормозных колодок

можно ли использовать накладку с авто сцепления, в качестве накладок тормозных колодок?

Я бы не стал проводить такие эксперементы с тормозами, чревато.
Если на дисковые — можно выпилить из автошных.

Изготавливал накладки из материала именно для сцепления:


Скажу честно — материал жестковат, воняет паленым сцеплением при прогреве))) и несколько упала «цепкость». Но еще не притерлось)))

Но мне на коляс. И с брембой как то похеру.. хоть из дуба делай, оно все равно тормозит очень даже не плохо)))

материал у накладки диска сцепления более «вязкий» по сравнению с накладкой тормозной колодки. Но работать будет.
___________________________________________________________________
«Человека можно уничтожить, но его нельзя победить» (Э. Хемингуэй)

материал у накладки диска сцепления более «сухой», жесткий по сравнению с накладкой тормозной колодки. Но работать будет.

При нагреве быстрее теряет способность к торможению по сравнению с накладкой тормозной колодки.

честно говоря я про это нигде не читал, а по личным впечатлениям он мне показался «Вязким» по сравнению с колодочными накладками
___________________________________________________________________
«Человека можно уничтожить, но его нельзя победить» (Э. Хемингуэй)

Ты предполагаешь а я уже второй раз проверяю.

. на волке моем предыдущими хозяевами вообще что-то типа стеклотекстолита было наклепано на колодки!
И ведь тормозили отлично! И диск не жрали!
Правда потом сменил говно митас 90мм на 120мм данлоп и понял что недотормаживают колодки.
Прокачал — лучше.
Сменил колодки на TRW — еще чууууууть лучше стало.

..а вот на какой нибудь орионовский суппорт, или подобное г—но я бы не стал ..
Тем более на барабаны.

Для езды по грязи можно сделать колодки из драчевых напильников )) Правда, адски скрипят и схватывают резковато.

Дядько, вот не будь ты тру олд оппозитчиком я бы сказал из каких таких напильников.

Не надо колхоза. Металлизированные колодки действительно применяют иногда в мотокроссе на некоторых видах трассы.. Но не надо ЭТО в бытовую повседневность перенимать.. И советовать не надо никому..а то вдруг кто-то действительно попробует.

Читать еще:  Что такое птс автомобиля

Сразу вспомнилось вот это: :)))

тоже подумал про это.

я уже несколько лет катаюсь с такими, на сезон хватает а то и на два, клею эпоксидной смолой, разницы по торможению не ощутил, и никогда не расклеились, тормоза Брэмбо на Волка, и все потому что их просто нет, а на Авиамоторной несколько лет назад были по 2800 р. передние, мне не по карману с пенсией в 3700р
Всем удачи!

TRW MCB683 Торм.колодки дисковые MCB683 справка о детали 1 017 р.

ТЫСЯЧА рублей за колодки, Карл.

На одиночке я бы не решился клепать/клеить колодки.
Мне они немного для другого применения. На фото показано)))

И задние волчьи:
TRW MCB700 Колодки торм.зад. MOTO справка о детали 951 р

А что такое сейчас 1000руб? 30 литров зебина, всего лишь.

Взял такие же на задок Волчонку, цена за два года не изменилась, девять с половиной сотен, два дня поставка.

всем привет. я клеил в кооперативе который занимался этим еще в застой, клеили колодки ваз. приклеили какую то штуку, правда толстую, устал спиливать. стояли на кувалде, с зади. тормозило по хуже тех , что стояли, но не на много. умерли за сезон. а тутпокупал супорта не известные, на крысу не (оппозит ),, не хочется замарачиваться с покупкой новых колодок. денег в постройку и так вваленно, но не факт что все поедет. вот и колдую. еще раз всем спасибо, картина в принципе ясна. с уважением иван.

Собрание клуба самоубийц у вас тут, я посмотрю))))))

Тормозные накладки: материал и эксплуатация

Одним из важнейших показателей в автомобиле считается безопасность. Она обуславливается множеством факторов, и главную роль в ней играет тормозная система. Правильная работоспособность такой системы напрямую зависит от качества накладок на тормозные колодки.

Общие положения

Тормозные колодки являются расходным материалом, стоимость их невысока, а замену можно осуществить собственными руками. Все это правильно по отношению к легковым автомобилям. У грузового транспорта приобретение и замена тормозных колодок становится довольно трудоемкой и дорогостоящей процедурой. В связи с этим, чтобы удешевить эксплуатационные расходы и обеспечить безопасность движения при перевозке грузов и пассажиров, производится процесс замены тормозных накладок. Такие накладки на профессиональном языке называются фрикционными.

Они крепятся к колодке при помощи заклепок, а в случае использования не грузового малотоннажного легкового транспорта допускается монтаж накладки с применением специального клеящего вещества.

Изготавливаются они из композиционных материалов и располагаются непосредственно на тормозных колодках.

Виды тормозных колодок

Различают два вида тормозных колодок:

  1. Для барабанных механизмов.
  2. Для дисковых механизмов.

Задняя тормозная накладка обычно используется на колодках в задних тормозных барабанах, что характерно для грузового транспорта. Также она применяется во многих легковых автомобилях с барабанным тормозным механизмом на задней оси. Колодки такого устройства имеют полукруглую, выполненную по радиусу рабочую поверхность. При разработке такой конструкции учитывается особенность установки в тормозном барабане.

Дисковый тормозной механизм чаще всего применяется на передней оси. Колодки дисковых тормозов, а соответственно, и передние тормозные накладки, меньше по габаритам, имеют плоскую форму и устанавливаются в суппорт. В последнее время данный механизм пользуется популярностью и на задней оси легковых автомобилей.

Тормозные накладки

Независимо от вида тормозной колодки ее принцип и устройство остаются неизменными. На металлическом (органическом, керамическом) каркасе разных форм имеются отверстия для монтажа. На одной из сторон колодки размещается фрикционная накладка, обладающая высоким коэффициентом трения с металлической поверхностью тормозного механизма.

Весь принцип описываемых устройств заключается во фрикционной накладке. Для качественного торможения или полной остановки автомобиля накладка должна иметь высокий уровень трения о тормозную поверхность диска или барабана. В связи с этим данная деталь производится из очень сложных композитных материалов. Во многих компаниях они являются собственным ноу-хау, коммерческим секретом. Но в большинстве случаев для изготовления накладок применяются минеральные или органические вещества, стружка мягких металлов и прочие ингредиенты-добавки.

Эксплуатационные требования

Все это обусловлено высокими требованиями к качеству выпускаемого продукта. Тормозные накладки функционируют в очень сложных и агрессивных условиях. Поэтому они должны не только обладать хорошим трением, а и обеспечивать эффективное и безопасное торможение в критических условиях:

  • при резких перепадах температуры;
  • повышенном загрязнении и запылении механизма;
  • попадании воды и разных химически деструктивных веществ.

Вместе с тем фрикционные накладки понижают уровень шума во время трения о тормозной диск или барабан. Если качество материала накладки плохое, то при торможении издается характерный пищащий неприятный громкий звук, который слышал почти каждый человек у проезжей части дороги.

Материал и производство

На протяжении долгого времени в изготовлении тормозных накладок для автотранспорта использовался асбест. Он обладает активной теплопроводностью, имеет более мягкую структуру в сравнении с металлом, что щадящим образом сказывается на последнем. При этом увеличивается срок службы тормозного барабана или диска, а цена на такой материал была демократичной.

Но недавно ученые провели исследования и выяснили, что асбестовая пыль, образующаяся после трения в тормозном механизме, очень пагубно влияет на человеческий организм. Многие выпускающие компании прекратили работу с этим материалом. Поэтому в наши дни при производстве накладок стали использовать сложные композитные вещества.

Читать еще:  Рено сандеро степвей 2020 в новом кузове в миассе

Рабочий температурный диапазон продукта весьма критичен, и поэтому в состав такого материала добавляют смолы органического происхождения, минеральные волокна и многие другие компоненты. Изготавливаются фрикционные накладки методом холодного или горячего прессования.

Холодная технология позволяет в сжатые сроки изготовить нужную деталь, но эксплуатационные сроки ее будут невелики. При горячем прессовании получается очень качественная, долговечная и крепкая накладка, минусом которой становится высокая трудоемкость изготовления и, как следствие, дорогая деталь на выходе.

Обслуживание фрикционных накладок

С течением времени тормозные накладки изнашиваются, и встает вопрос об их замене. Рабочий срок службы колодок составляет около 20-30 тыс. км пробега автомобиля. Но в этой ситуации необходимо ориентироваться на фактический износ фрикционных накладок.

Определить это можно визуально: рабочая поверхность колодки не должна быть меньше 2 мм. В современных марках автомобилей в конструкцию тормозного механизма вмонтирован датчик износа, который вовремя предупредит владельца о необходимости замены тормозных колодок.

sixbisix

Good moto practice

Рано или поздно мотоциклы падают. При этом редкое падение происходит без последствий, требующих замены той или иной запасной части.
Самыми страдающими являются поворотники и рычаги сцепления и переднего тормоза.

Вот и меня постигла эта учесть. Если с поворотниками более менее разобрались. Нужно клеить, т.к. при следующем падении хоть сломается в том же месте 🙂
С рычагом тормоза, сломавшимся в аварии я столкнулся впервые.

Полез я по интернетам выяснять, как это дело можно исправить. Ведь не шутка — новый у официалов подорожал до 3000 рублей!

С одной стороны поиски были долгими, но относительно безрезультатными. Ссылки приводить не буду, но все сводится к трем выводам:

1. Править можно. Можно греть, а можно и не греть.
2. Править нельзя. Рычаг теряет свои свойства и либо ломается при правке, либо ломается в самое неподходящее время.
3. Править можно, но строго соблюдая методику. Сначала греем до 600 градусов, медленно остужаем. правим. После пары абзацев понял, что это методика не для меня.

Сначала потренировался на «кошках». В качестве подопытной была выбрана планка из «алюминия», купленная по случаю в одном из строительных магазинов.
Нагреваем, и гнем. Туда, сюда. туда, сюда. От удовольствия и счастья остановился только раз на 5-6.

Успехом я был одушевлен! Кнется легко! Не ломается.

С этими радостными мыслями обратился к химику на работе, чтобы узнать детали. Химик просветил, что все что похоже на алюминий, не алюминий вовсе, а различные сплавы. Будет гнуться или нет заранее определить будет сложно и самое правильное это попробовать гнуть на горячую. Если гнется — повезло. Нет — бежать в магазин за новой деталью.

После этого решил потренироваться на рычаге тормоза от CBR500. Новый рычаг заказан, так что риски относительно невелики.

Исходно имеем рычаг, который деформирован в двух плоскостях:

Операция началась. Сначала попытался сделать рычаг прямым. Грел долго. очень долго. увы результата особого добиться не получилось. Одной рукой выправить деформацию на Рис. 2 не получилось.

Приступил к деформации более простой Рис. 1.

Счастью не было предела! После нагрева рычаг становился податливым и достаточно легко менял свою форму. Поправил и . обнаружил небольшую трещину в месте правки.
После охлаждения с приложением относительно небольших усилий руками рычаг разделился и моему вздору предстала вот такая картинка:

Пока для себя сделал несколько выводов:

1. Химик оказался прав — не все «люминиевое» можно исправить под нагревом.
2. При нагревании структура рычагов необратимо меняется. В лучшую или худшую сторону не известно.
3. Возможно стоит прогревать более тщательно, но тогда структура изменится окончательно с неизвестными последствиями.

Сегодня (05.04.2015) еще попробывал различные варианты правки рычага. К сожалению вывод неутешительный — рычаг от CBR500RA правке подлежат лишь очень граниченно:

1. На холодную не гнуться совсем, а сразу ломается! Гнется на холодную только в том месте где совсем металла мало (собственно там и загнулся при аварии).

2. Странно, но плачевность результатов изгиба различна при изгибании разных направлениях. Точнее результат всегда один и тот-же появление видимых трещин, но появляются они то раньше то позднее.

При нагреве изогнул рыча вот в такую форму:

Трещины появились быстро при изгибе к рулю

Углы изгиба примерно одинаковые. При этом если гнуть рычаг в сторону грипсы руля, то трещины появляются быстро, а вот если гнуть от руля, то трещины появляются позже. С чем это связано не знаю, плацебо эффект не исключаю.

Еще немного покопавшись в интернетах обнаружил несколько советов (верные или нет на практике не проверял):
1. Нужно не перегреть — правильная температура (вероятно в некоторых случаях) является температура плавления мыла.

2. Гнуть лучше не пасатижами, а трубой или накидным гаечным ключом.

3. Есть производители, которые изготавливают рычаги с возможностью правки, т.е. материал таков, что без нагрева, но с приложением определенных усилий рычаг можно несколько раз вернуть в первоначальное положение.

Теперь начинаю варить пластик. надеюсь, результат будет более обнадеживающим 🙂

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector